Preliminär förberedelse och definition av specifikation
Definiera kärnparametrar: Bestäm EPS-produktens dimensioner, densitet (vanligtvis 15–25 kg/m³) och väggtjocklek (minst Större än eller lika med 15 mm). Genomför samtidigt falltester för att verifiera dämpningsprestanda, och undviker därigenom behovet av upprepade formmodifieringar senare.
Välj lämplig utrustning: Matcha formen med en EPS helautomatisk formningsmaskin av lämpligt tonnage baserat på produktens maximala yttermått; säkerställa full kompatibilitet med avseende på formmonteringsdimensioner och formöppnings-/stängningsslag.
Bestäm formmaterial: Prioritera användningen av **ZL105 aluminiumlegering** för att balansera värmeavledningshastighet, bearbetningsprecision och livslängd. Den ger en viktminskning på 60 % jämfört med stålformar och är bättre lämpad för processkraven för snabb uppvärmning och kylning av ångan.
Formkonstruktion
Kavitets- och kärndesign: Skapa ett omvänt hålrum baserat på produktens yttre form. Avgörande är att tillåta en EPS-kylningskrympningshastighet på 0,5 %–0,8 % och införliva en 1 grad –2 graders dragvinkel på sidoväggarna för att förhindra att produkten rivs sönder under urtagningen.
Layout för ång- och vattenkanal: Ordna ångkanaler och kylvattenkretsar i lager i formkroppen. Detta säkerställer att kavitetsytan värms jämnt till 110 grader inom 3 sekunder efter ånginjektion och kyls snabbt för stabilisering inom 10 sekunder, vilket eliminerar defekter orsakade av ojämn lokal skumbildning.
Utformning av extrasystem: Placera ventilationsslitsar tätt längs delningslinjen, kontrollera slitsdjupet till 0,1–0,2 mm. Installera dessutom ejektorstift i "döda zoner" (svåra att nå områden), och se till att stifthuvudena genomgår polerings- och härdningsbehandlingar för att minimera repor under urformningen.